宝钢股份为减轻浇钢工劳动强度提升本质化安全水平 全球首创:四台机器人在一座连铸机上“共舞” [ 2018-06-15 ]
宝钢股份一个智慧制造项目填补业内空白:宝山基地炼钢厂3号连铸机通过改造,成为全球首例采用4台机器人——1台钢包受包侧机器人、1台中间包区域机器人、2台结晶器保护渣机器人协同作业的连铸机,实现了连铸工序保护渣添加、钢包SN液压缸拆装、钢包长水口拆装、中间包测温取样等的机器人自动化作业。
 
经过4个多月的运行,新产线近日顺利完成了主要功能考核。功能考核结果显示:其作业功能齐全度、作业性能精度、自动化程度等均达到国际领先水平。这是宝钢股份推动工业机器人集成应用、大力推进智慧制造取得的新成果,也为打造炼钢厚板产线智慧制造样板路径跨出坚实而有力的一步。
 
近年来,冶炼区域由于其生产工艺复杂、现场作业环境恶劣、操作工劳动强度大等因素,成为宝钢股份推进智慧制造的重点与难点。3号连铸机投产于2004年12月,是一台一机两流厚板坯连铸机,因服役时间长导致设备老化、部分技术陈旧,已难以满足市场对连铸坯质量的需求。为此,炼钢厂在企业支撑下,决定对3号连铸机进行综合改造,同时践行以局部岗位少人乃至无人化为起点的智慧制造,采用机器人实现自动浇钢。
 
为确保改造成功,由炼钢厂牵头宝钢工程、宝信App及宝钢股份投资管理部、设备资材采购中心、设备部和上海二十冶等组建了一支业务精湛、敢闯敢拼的项目团队,以实现项目的自主集成为己任,齐心协力,优化各种参数,完善各种功能,对现场困难和问题充分分析,共同出谋划策。在改造过程中,中间包区域机器人的主要工具——长水口夹持器在使用一段时间后出现易卡死的问题,导致该机器人不能正常使用达半月之久。项目团队成员集思广益,通过设计计算、现场观察和测量,针对现场工况制订具体措施,从根本上解决了该问题。在团队成员的日夜坚守下,各类异常情况得到有条不紊的化解,使得这台目前国内最先进、最智慧化的连铸机顺利投产后日臻成熟。
 
传统的炼钢连铸产线上,作业环境恶劣,钢包作业区域高温、热辐射、钢花飞溅、高温烟气、设备布局高低交错等,均对一线浇钢员工的身心健康、安全作业等造成危害。如今,3号连铸机4台机器人同时在产线上熟练地作业,不仅极大地减轻了一线浇钢员工的工作负荷和劳动强度,杜绝了由于人工操作造成的失误;而且,降低了人与设备之间的交互,消除了安全隐患,减少了危险源,大幅提升了本质化安全。此外,还有效提高了板坯的实物质量。
 
下阶段,炼钢厂将扎实推进炼钢智慧制造的总体规划和阶段计划,最终形成炼钢厂铁水处理中心、转炉中心、精炼中心、连铸中心、行车集中管控中心、钢包集中管控中心、钢渣远程管控中心、焙烧中心等八个智能化集控中心,以点(线)带面,构建智能化、网络化、集成化、高效化的新一代生产线。同时,以工艺质量智能管理、成本优化动态管理、设备状态诊断和预测及智能生产计划排程为手段,构建炼钢厂智能车间管理系统,实现炼钢智慧制造各阶段目标。
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